Détails du processus de moulage par injection en polypropylène (PP).

Le PP est communément appelé polypropylène. On l'appelle aussi « 100% colle » en raison de sa bonne résistance à la rupture. Le PP est un thermoplastique translucide et semi-cristallin présentant les caractéristiques d'une haute résistance, d'une bonne isolation, d'une faible absorption d'eau, d'une température de distorsion thermique élevée, d'une faible densité et d'une cristallinité élevée. Les charges modifiées comprennent généralement la fibre de verre, les charges minérales, le caoutchouc thermoplastique, etc.

La fluidité du PP pour différents usages est très différente. Le débit du PP généralement utilisé se situe entre celui de l’ABS et celui du PC.

Le PP pur est blanc ivoire translucide et peut être teint en différentes couleurs. Pour la teinture PP, seul le mélange maître de couleur peut être utilisé sur les machines de moulage par injection générales. Certaines machines disposent d'éléments plastifiants indépendants qui améliorent l'effet de mélange et peuvent également être teintes avec du toner. Les produits destinés à une utilisation en extérieur utilisent généralement des stabilisants UV et du noir de carbone. La proportion de matériaux recyclés ne doit pas dépasser 15 %, sinon cela entraînerait une réduction de la résistance, une décomposition et une décoloration. Le moulage par injection de PP ne nécessite généralement pas de traitement de séchage spécial avant le traitement.

Il n'y a pas d'exigences particulières pour la sélection des machines de moulage par injection. Parce que le PP a une cristallinité élevée. Une machine de moulage par injection informatisée avec une pression d'injection plus élevée et un contrôle à plusieurs étapes est requise. La force de serrage est généralement déterminée à 3 800 t/m2 et le volume d'injection est de 20 %-85 %.

La température du moule est de {{0}} degrés. Pour ceux qui ont des exigences de taille plus élevées, utilisez une température de moule plus élevée. La température centrale est inférieure de plus de 5 degrés à la température de la cavité, le diamètre du canal est de 4-7 mm, la longueur du point d'aiguille est de 1-1,5 mm et le diamètre peut être aussi petit que {{7} },7 mm. Plus la longueur de la porte de bord est courte, mieux c'est, ce qui est d'environ 0,7 mm. La profondeur est la moitié de l’épaisseur du mur et la largeur est le double de l’épaisseur du mur. Elle augmente progressivement avec la longueur de l'écoulement de la matière fondue dans la cavité du moule. Le moule doit avoir de bonnes propriétés de ventilation. Le trou d'aération doit avoir une profondeur de 0,025 mm-0,038 mm et une épaisseur de 1,5 mm. Pour éviter les marques de retrait, une carotte grande et ronde et un canal d'écoulement circulaire doivent être utilisés, et l'épaisseur de la nervure de renforcement doit être petite (par exemple, 50-60 % de l'épaisseur de la paroi). L'épaisseur des produits en PP homopolymère ne peut pas dépasser 3 mm, sinon il y aura des bulles (les produits à parois épaisses ne peuvent utiliser que du PP copolymère).

Le point de fusion de P est de 160-175 degrés et la température de décomposition est de 350 degrés. Cependant, le réglage de la température ne peut pas dépasser 275 degrés pendant le traitement par injection, et la température de la section de fusion est de préférence de 240 degrés.

Afin de réduire les contraintes et déformations internes, une injection à grande vitesse doit être sélectionnée, mais certaines qualités de PP et certains moules ne conviennent pas (des bulles et des traces d'air apparaissent). Si la surface à motifs apparaît avec une alternance de rayures claires et foncées s'étendant à partir de la porte, une vitesse d'injection faible et une température de moule plus élevée doivent être utilisées.

Une contre-pression de fusion de 5 bars peut être utilisée et la contre-pression du toner peut être ajustée de manière appropriée.

Utilisez une pression d'injection plus élevée (1500-1800bar) et une pression de maintien (environ 80 % de la pression d'injection). Passez à une pression de maintien à environ 95 % de la course complète et utilisez un temps de maintien plus long.

Afin d'éviter la déformation par retrait causée par la post-cristallisation, les produits doivent généralement être trempés dans de l'eau chaude.